作為有機(jī)化學(xué)產(chǎn)品的最基本原料之一，乙炔無(wú)法與化學(xué)工業(yè)分開(kāi)。中國(guó)是一個(gè)煤炭豐富，石油貧乏，天然氣低的發(fā)展中國(guó)家。乙炔化工在中國(guó)一直占有重要地位。電石水解法是生產(chǎn)乙炔的基本方法之一。由于電石渣耗水少，綜合利用成本低的特點(diǎn)，干法乙炔工藝在氯堿工業(yè)的節(jié)能，減排和循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展中越來(lái)越受到重視。 。環(huán)境保護(hù)部發(fā)布的氯堿工業(yè)清潔生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)（聚氯乙烯）中，干法乙炔工藝被納入清潔生產(chǎn)的一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，這將進(jìn)一步促進(jìn)該技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程并使之成為現(xiàn)實(shí)。逐漸成為乙炔發(fā)電技術(shù)。主流技術(shù)。 1.干法乙炔生產(chǎn)的基本原理和工藝：電石法：電石與水反應(yīng)生成乙炔，反應(yīng)式如下：CaC2 + 2H2Orarr，Ca（??OH）2 + C2H2 + 130kJ /摩爾按電石和水的添加方法不同，可分為干法和濕法兩種。在濕乙炔法中，將粒徑約50mm的碳化鈣添加到過(guò)量的水中，與水進(jìn)行水解反應(yīng)，反應(yīng)釋放的熱量被水帶走。耗水量大，是理論量的17倍，電石漿的含水量大，綜合利用成本大，乙炔收率低。在干乙炔工藝中，將水添加到電石中，生成的氫氧化鈣廢渣以粉末形式從反應(yīng)器中排出?；驹硎鞘褂蒙倭窟^(guò)量的水與電石反應(yīng)，利用水快速汽化，并利用較大的蒸發(fā)潛熱傳遞反應(yīng)熱。在干法乙炔反應(yīng)中，由于電石和水的不均勻混合，除上述反應(yīng)外，還會(huì)發(fā)生以下反應(yīng)：CaC2 + Ca（OH）2rarr，CaO + C2H2干法乙炔生產(chǎn)的基本過(guò)程工藝是阻塞約50mm，將電石通過(guò)超細(xì)破碎機(jī)壓碎并通過(guò)篩分裝置進(jìn)行分離，并將電石破碎成小于3mm的鈣細(xì)顆粒，并通過(guò)斗式提升機(jī)將其提升至緩沖倉(cāng)并通過(guò)電石計(jì)量裝置添加到干式乙炔發(fā)生器中。將水（水與電石的質(zhì)量比為1.2：1.0?1.3：1.0）以霧狀噴灑在電石粉上進(jìn)行水解，確保氣相溫度約95℃，固相溫度100?120℃。釋放的熱量被汽化的水蒸氣和乙炔氣帶走。未反應(yīng)的粉末狀電石從發(fā)生器的上部逐漸移至下部，并在移動(dòng)時(shí)發(fā)生水解。產(chǎn)生的電石渣的水含量為約6％。方法發(fā)生器的底部通過(guò)氣閘閥從發(fā)生器中排出，然后通過(guò)FU埋入式刮刀運(yùn)輸?shù)较乱徊糠?。?lái)自發(fā)生器的氣體經(jīng)過(guò)洗滌裝置，以捕獲由氣體攜帶的電石渣塵，然后將干凈的乙炔氣體送至下一部分進(jìn)行冷卻。 2.干法乙炔工藝的優(yōu)點(diǎn)：2.1安全性（1）進(jìn)料過(guò)程中的安全性連續(xù)添加電石，減少了逐桶進(jìn)料不合格的氮置換所帶來(lái)的危險(xiǎn)。連續(xù)進(jìn)料消除了泵送負(fù)壓的可能性，并提高了發(fā)電系統(tǒng)的安全性和穩(wěn)定性。 （2）故障狀態(tài)下的安全性發(fā)電機(jī)中的電石與少量水反應(yīng)。當(dāng)整個(gè)PVC系統(tǒng)緊急停止時(shí)，由于水量不足，反應(yīng)會(huì)迅速停止，因此發(fā)生器中的電石和水將不會(huì)繼續(xù)進(jìn)行。反應(yīng)會(huì)生成乙炔氣，這會(huì)導(dǎo)致乙炔氣柜的溫度過(guò)高。d乙炔氣體已基本排空，減少了因緊急停車(chē)而造成事故的可能性。同時(shí)，由于材料是連續(xù)進(jìn)出系統(tǒng)的，干乙炔工藝的自動(dòng)化程度要比濕乙炔工藝的自動(dòng)化程度高，遇到故障可以立即停止反應(yīng)。 2.2經(jīng)濟(jì)效益（1）由于連續(xù)加料，消除了料斗加料引起的乙炔排氣，提高了乙炔的收率，減少了電石的消耗，降低了生產(chǎn)成本。 （2）在水泥生產(chǎn)中，煤炭消耗量基本上占整個(gè)熟料生產(chǎn)成本的一半以上。干法乙炔法電石渣僅含水約6％，濕法乙炔法電石渣僅含水30％。與濕法相比，干法利用電石渣制備水泥，可使電石的熱量消耗降低58kgce / t，降低水泥生產(chǎn)能耗。